场景
多品种小批量生产线上，上料靠人工找方向摆正，下料靠人挑出不良品。品种一多，专用工装做不过来；人挑 NG 的漏检率随着班次拉长而上升。
难点
- 每个品种一套治具，换型时间被工装吃掉。
- NG 件混进良品流向下一道工序，返工成本远高于检出成本。
- 出了问题要能追到是哪一批、哪一件。
做法
相机识别工件位置与姿态，直接引导执行机构取放，不需要精确定位工装；在取料前与放置后各做一次判定——取料前看外观与关键特征，放置后确认动作是否到位。判为 NG 的工件由执行机构直接分到不良品区，同时把结果写入记录。
结果
换型不再依赖工装，靠切换检测项目；NG 件不流入下道工序；每件的判定结果留存，可按批次与时间筛选导出。搬运与检测的节拍在方案阶段一起算，避免出现"测得过来、搬不过来"。